3、
废机油再生基础油装置设备
1.简介：
润滑油占世界石油产品总消耗量的重要部分，其耗量仅次于燃油。随着国民经济的迅速发展，近年来我国润滑油消费的增长速度已超过5%，2004年润滑油消费量已消耗量超过 400 万t。而可供回收的废润滑油资源应为消费量的40%～45%，约有160万 t，可以生产再生油品约 100 万 t。
废润滑油是润滑油在使用过程中由于氧化、老化、变质、混入燃料油组分、混入杂质水分而与新润滑油在质量指标上有明显区别的油。一般在粘度、闪点、酸值、水分、颜色、戊烷不溶物等指标上体现出来，从润滑油劣化机理分析，绝大部分废润滑油其实并未真正失效，变质的只是其中部分烃类，主要变化为低分子烃、稠环芳烃、胶质或沥青，约占10%～25%其余大部分烃类仍是润滑油的主要有效成分。因此，废油回收再利用的关键是除去污物等杂质，使其重新达到润滑油的质量指标。
废润滑油可以用于生产其它产品，如进行裂化生产轻质的柴油和汽油产品，也可以处理后回收作为润滑油基础油。将废润滑油通过适当的工艺处理，除去废油中变质污物和杂质，生成质量符合要求的基础油，经进一步生产以及调配各种添加剂后，就可以得到质量优良的成品润滑油。
工艺路线：
国内外废润滑油再生工艺目前，国内外废润滑油的再生工艺主要可归纳为 3 类。类为有酸工艺，如：酸洗工艺、酸洗—白土补充精制工艺；第二类为无酸工艺，如：沉降—絮凝—白土精制工艺、白土高温接触无酸工艺、溶剂抽提—白土精制工艺；第三类为加氢工艺，如：薄膜蒸发—加氢工艺、溶剂抽提—蒸馏—加氢工艺。
2.1 国内典型的废润滑油再生工艺技术
2.1.1 蒸馏—酸洗—白土精制工艺
目前，国内大部分的厂家均采用蒸馏—酸洗—白土精制工艺。由于该工艺主要原料是酸和白土，原料易得、成本较低，并且工艺流程比较简单，对设备的要求也低，可适用于多种类型的废润滑油再生。酸洗过程一般用的是硫酸，硫酸加入量因废润滑油的废弃程度而异，一般在 1%～5%，白土用量也因再生润滑油的要求质量而异，一般在 8%以下。但该工艺对废润滑油的再生利用率低，再生润滑油的质量不高。并且，该工艺对硫酸、白土需求量大，精制过程所产生的废酸渣、白土渣至今还没有很好的处理方法，同时还产生了大量的气体污染
物，对环境有很大的影响。
2.1.2 沉降—蒸馏—酸洗—钙土精制工艺
沉降—蒸馏—酸洗—钙土精制工艺，其特点是在硫酸酸化后，向酸洗油中加入一定量的石灰粉来中和游离的硫酸和石油磺酸等，同时有利于酸渣的沉降，提高再生润滑油的质量。去除酸渣后再用活性白土进行补充精制即可。该工艺减少了高价活性白土的用量，降低了生产成本，更有利于实现工业化生产。
2.2 国外废润滑油再生工艺技术路线
2.2.1 IFP 工艺
法国石油研究院（Institut Francais du Petrole）研究开发了废润滑油再生的 IFP 工艺。它也是一种硫酸—白土精制工艺，不同的是在硫酸酸化之前先用丙烷对废润滑油进行萃取净化处理，从而减少精制过程中硫酸和白土的用量，使硫酸用量从原来的8%～10%降到 3%～5%，白土用量也从 5%～8%降到 3%～4%。此工艺不仅提高了废润滑油的再生利用率，还大大降低了硫酸、白土的消耗，降低了生产成本，也减轻了环境的压力。
2.2.2 Snamprogeti 工艺
意大利 Snamprogeti S.P.A.公司对 IFP 工艺进行研究发现，如果废润滑油在精制处理之前先经常压蒸馏除去水、轻油，再经过丙烷抽提、真空蒸馏，也可获得润滑油基础油，残余组分再用丙烷抽提一次即可。该工艺不需要硫酸酸化和白土精制，在生产过程中不会产生酸渣、废白土渣，减少了污染，节约了大量的资源、能源。但该工艺需要多套装置组合，流程长、设备复杂、投资大，而且年处理量大都在万吨以上。
2.2.3 KTI 工艺
国 际 动 力 技 术 公 司 （ Kinetics TechnologyInternational）与海湾科技公司共同研究开发了废润滑油再生工艺——KTI 工艺（其中加氢技术作为专利技术）。该工艺先对废润滑油进行常压蒸馏除去水及气体油，然后在高真空条件下，利用刮膜蒸馏器蒸馏出润滑油馏分，所得馏分再进行加氢精制即可。KTI 工艺可较好地除去废润滑油中残留的含硫、氧
及氮等混合物，再生润滑油质量较好且再生回收利用率较高，可达 80%～85%。但该工艺流程复杂，对设备和操作的要求也高，要实行大规模连续生产还有一定的困难。
我们的工艺：
1．分子蒸馏再生废润滑油新工艺技术
分子蒸馏是一种新型的石油化工分离技术，它是在高真空技术条件下远低于常压沸点的分离过程。采用多级分子蒸馏技术，研究生物质燃料油获得不同温度及真空度条件下脱水、采集产品馏分，为高真空条件分离重质油提供了相关工艺参数。分子蒸馏工艺是一种高新技术和新型材料综合应用新型分离技术，可通过高真空使沸点大幅度降低，从而使废润滑油中杂质脱除时不发生分子断链和降解，既保证再生润滑油产品黏度及闪点等指标合格，又确保再生润滑油颜色浅，质量可达到或超过原润滑油质量标准。分子蒸馏的具体工艺流程见
图 1。将传统再生工艺与分子蒸馏新工艺再生润滑油的各项技术性能指标进行了比较，结果见表 1
表 1 传统再生工艺与分子蒸馏新工艺再生润滑油性能对比
性能指标
传统工艺再生润滑油指标 分子蒸馏再生润滑油指标 新油标准
闪点（开口）/℃
195
208
190
倾点/℃
-10
-15
≤-5
黏度（40℃）（/mm2 s-1） 46
48
42～55
黏度指数
60
60
60
外观
黄色、透明
淡黄、透明
透明
采用分子蒸馏技术再生废润滑油，不仅杜绝了“三废”的产生，而且所得润滑油基础油在指标内接近或等同于新油，闪点、黏度和倾点等指标均可达到国家标准，综合再生利用率高达 90%，有很好的经济效益和社会效益。
我们的优势：
1.独创三级分子蒸馏分离装置可依次蒸馏出汽柴油、润滑油基础油，蒸馏残渣作为燃料油调和原料。装置开车工艺技术参数为：
级薄膜蒸馏温度为140～170℃，压强为 200～1 500Pa，分离出汽柴油，第二级分子蒸馏温度为 170～210℃，压强为 30～100Pa，分离出轻质润滑油基础油；第三级分子蒸馏温度为 210～250℃，压强为 1～20Pa，分离出重质润滑油基础油，未馏出残渣作副产重质燃料油处理。该分子蒸馏装置在处理废润滑油过程中，不用经过酸洗、碱洗、脱色、沉淀等化学过程，没有酸碱中和后的钠盐及脱色剂的排放，对环境几乎没有污染。经过分子蒸馏技术分离出来的润滑油基础油在指标内接近或等同于新油，闪点、黏度等指标均可达到国家标准。
2.良好的收率：
蒸馏轻质组分汽柴油部分占 8%
重质润滑油基础油部分占 76%
胶质重质油部分占 13%。
3.独创的热能回收系统
基于能耗的深刻理解，我们优化的换热网络，打破了常规分子（短程）蒸馏、薄膜蒸发的高能耗，低效率的瓶颈。
4.的控制系统
全自动连续运行装置，DCS控制系统，控制馏出口温度、压降、液位及流量。
四：我们的承诺
根据你的实际情况提供全套整体废润滑油处理解决方案。
提供的1-100万吨成套提炼装置及工程总承包。
全程技术服务，无论你在全球任一适合建设炼化工程的国家和地区，我们都可提供上门服务
我们热爱着这一职业，我们的专业团队将以可以成为你值得信赖的真诚朋友和事业伙伴为己任。